Mornico al Serio. Sono più di 200 le adesioni per il tour guidato alla Project for Building di Mornico al Serio. L’azienda, specializzata nella produzione di elementi in plastica riciclata per il settore edile, è stata coinvolta nell’iniziativa “Aziende aperte”, organizzata dal gruppo materie plastiche e gomma di Confindustria Bergamo per focalizzare l’attenzione su un comparto industriale che a livello nazionale è ai primi posti per valore economico generato, e che nel territorio bergamasco vanta eccellenze imprenditoriali.
“Questa iniziativa punta a far conoscere a tutti il valore delle realtà imprenditoriali che caratterizzano il nostro territorio, definito non a caso la “Polymer Valley”. Aziende moderne, competitive, e sempre più attente all’ambiente e alla sostenibilità, che negli anni sono aumentate: nella bergamasca se ne contano 650 specializzate in gomma (con un totale di 12mila addetti), e oltre 400 specializzate in materiali plastici (dove sono impiegate più di 8mila persone). Stiamo parlando di un fatturato di 4,2 miliardi di euro, con un valore dell’export di 1,7 miliardi di euro – ha dichiarato Silvio Donati, presidente del gruppo materie plastiche e gomma di Confindustria Bergamo –. Con questi numeri, il comparto bergamasco è il primo in Italia, con un’incidenza dell’8% sul totale nazionale. Il settore plastico crea ricchezza e lavoro, e dobbiamo essere orgogliosi”.
La Project for Building è nata nel 1995, ed è nota per essere stata la prima il cui ciclo di produzione parte dal rifiuto e arriva al prodotto finito. Un’unità produttiva grande, con i suoi 150 depositi in Italia e 40 in Francia, che ha all’attivo quasi 1700 clienti – distribuendo in tutta Italia, ma anche in Spagna (30% vendite) e Francia (20%) – e stampa 2mila tonnellate al mese di plastica. Dopo la crisi dell’edilizia del 2010, l’azienda ha iniziato le produzioni anche per conto di terzi, con impianti esclusivi di grosso tonnellaggio: “Abbiamo anche un macchinario da 5000 tonnellate in grado di stampare prodotti fino a 50 chili in un’unica soluzione – ha spiegato l’amministratore delegato Giancarlo Zanini –. Con quest’apparecchiatura produciamo il mastello più grosso d’Europa, da 1500 litri, che pesa 46 chili”.
Zanini ha sottolineato l’importanza attribuita alla sostenibilità ambientale: “Ogni mese ritiriamo 1300 tonnellate di rifiuto plastico e le trasformiamo in 1100 tonnellate di prodotto finito. Inoltre, acquistiamo 500 tonnellate dal mercato per stampare 1700 tonnellate di rigenerato al mese. Il nostro generatore a gas da 1500 kWh sviluppa tanto calore, ma noi lo utilizziamo per essiccare il materiale. Abbiamo anche montato un impianto di tri-generazione per raffreddare i macchinari e le lavorazioni. Per quanto riguarda i fumi e le polveri delle prime fasi di lavorazione, invece, c’è un sistema per aspirarli e convogliarli in un filtro a maniche, che depura l’aria prima di immetterla nell’atmosfera. È vero, consumiamo 2 milioni di kW al mese di energia, ma dove possibile la acquistiamo da fonti alternative. Inoltre, abbiamo un impianto fotovoltaico da 1000 kW, e puntiamo a migliorarci”.
Le fasi di lavorazione: dal rifiuto al prodotto finito
Il processo inizia con la macinazione della plastica rigida, che arriva in balle nel deposito. All’interno ci sono cassette, paraurti, flaconi e tanto altro. “L’operatore apre la balla e fa una prima cernita per eliminare pezzi di legno o di ferro grossi – ha spiegato Antonio Carnemolla, responsabile della supervisione e dello stampaggio – poi, con una gru a ragno, trasporta la plastica su un nastro deferrizzatore dotato di magneti, che trattiene gli elementi metallici. Alla fine di questo passaggio, le scorie (ottone, alluminio, materiale ferroso) vengono gettate nell’indifferenziato, e il materiale plastico ripulito finisce in un trituratore con due cilindri dotati di lame, dove viene sminuzzato. Alla fine di questo processo, i pezzi vengono smistati in enormi sacchi (20 al giorno)”.
La plastica molle come la rafia (ottenuta per estrusione di poliolefine), viene sminuzzata a parte su un altro macchinario. Terminate queste due fasi iniziali, sia la plastica rigida che la plastica molle sono pronte per la fase successiva di lavorazione: entrambe vengono convogliate nei silos, e con un sistema di coclea vengono poi miscelate in un unico recipiente, con una composizione ben precisa: 75% di densificato (proveniente dalla plastica molle) e 25% di macinato (derivato dalla plastica dura)”. Nelle trafile passano dai 35 ai 40mila chili di materiale ogni giorno.
Il composto poi viene sciolto e plastificato all’interno di un’altra apparecchiatura, creando una sostanza densa e scura da cui si ricavano pezzi più piccoli, che vengono convogliati in un essiccatore per rimuovere l’umidità al loro interno. Questi frammenti vengono poi sciolti e iniettati in maniera compatta sulla forma degli stampi nei vari macchinari, realizzando i prodotti finali.
“In una delle apparecchiature, ogni 40 secondi il pezzo è pronto, per un totale di 90 pezzi l’ora. Non sono numeri da poco – ha concluso Antonio –. Tra i tanti prodotti innovativi, ce n’è anche uno per alleggerire i solai e ottenere spazi più luminosi, e che funziona come una camera d’aria all’interno della soffitta. Così facendo si evita il posizionamento di troppe colonne che tengano su in soffitto”.
Project For Building si dimostra così un’eccellenza della Bassa Bergamasca, garantendo innovazione, professionalità e standard qualitativi molto elevati, con un occhio di riguardo all’ambiente e al futuro.
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